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化“制造”为“智造” 立新求变出实招

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——探秘中国重汽济南卡车股份有限公司智能制造体系建设

化“制造”为“智造” 立新求变出实招

一块小小的电子标签，很隐蔽地吸附在即将组装的整车底盘上，如果不是工作人员指引，根本没有人能注意到它。这是什么玄机？又起到什么作用？

不要小看这块小小的电子标签，在它身上，完整的记录了车辆订单信息、设计工艺信息、装配操作数据、质量状态数据……它好比一块“护身符”，全程陪伴着一辆辆整车顺利下线。

这种依靠电子标签采集数据、控制生产的模式，是卡车公司创新探索的成果，也是实施智能化生产的一个缩影。近年来，卡车公司紧跟“汽车工业向智能化制造转变”的行业发展步伐，努力向数字化、智能化生产模式推进，并在整车装配作业与设备联网控制方面，全面推行智能制造执行系统，有效提升了企业生产效率和产品质量水平。下面，让我们走进卡车公司生产一线，跟随这块小小的电子标签，看看智能制造系统是如何运作的。

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“小标签”蕴含“大智慧”，实现车辆识别自动化

在总装一车间的上线工位，系统操作人员熟练的将电子标签放置于读写设备上，无线射频识别技术（RFID）的运用，瞬间将上线车辆的信息植入这块标签。车架号、订单号、随车单号、车型配置、计划上线时间……看上去十分繁杂的信息，对于这块电子标签来说却记录的一清二楚。从一个裸车架上线开始，它将最终组装成为什么车型、接下来该安装什么零部件、操作工位是否按照要求安装了相关零部件，这些工作，全部都在它的监控之下。

赋予电子标签“智慧”的，是一个强大的系统平台——智能制造执行系统。倘若没有这个系统会是什么样子？一位工作人员锁紧眉头给出了答案：“我们每天上线几十种配置的车型，针对不同车型，需要频繁变更装配工艺、需要人工跟踪生产进度、需要人工调拨装车物料，更为重要的是需要丰富的操作经验，稍有疏漏就会造成物料配送短缺、停线，这将严重影响生产效率。”

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而现在，RFID技术的运用，让依靠人工干预的生产模式成为过去，搭载有电子芯片的待装车辆，每到一个节点，智能制造执行系统都会进行自动识别，进而关联准确的信息并提示给操作者。不得不说，系统数据的采集与传输，远远比人工查阅来的更快速、更准确。对生产状态的辨识，同样比人工监控更便捷、更高效。

多种程序自动关联，实现设备控制智能化

螺栓拧紧机、油液加注机、自动翻转机……一套装配生产作业流程下来，这样的机械操作工序不计其数。与之相关的工艺要求、物料参数、程序设置等相关文件，更是不可胜数。面对复杂的车型订单，如何快速完成既定参数的操作、如何快速转换操作机构的程序设置，是一线工作人员长期以来的棘手问题，而更为让人担心的，是出现人为失误而带来的质量隐患。

面对现状，小小的电子标签再次发挥了它强大的作用！卡车公司技术人员将它自身携带的车辆订单配置、工艺操作规范等信息导出，传输给对应的加工程序，并通过逻辑预设，实现了相关程序的自动切换，进而实现设备控制智能化。

ATLAS拧紧工具和易恒加注设备，是运用智能制造执行系统的两个典型关联设备。其中，以轮胎螺栓拧紧工艺要求为例，十几种驱动形式的车辆，拧紧力矩要求达到了数十种，查阅力矩的数值表，如同查字典一样繁琐。而拥有电子芯片带来的操作数据，智能制造执行系统只需匹配相应的方案编号，即可自动完成对应车型的力矩设置，完全不需要人工调节；同样原理，卡车公司还将其运用到了油液加注操作当中，针对不同车型、不同的压力值、不同的加注量及运行时间等情况，系统可以自行识别、控制，确保操作快速、精准。

大数据采集与运用，实现质量控制数据化

在总装配一车间的下推力杆安装紧固工位、轮胎安装紧固工位和防冻液加注工位，三台高清显示设备格外引人注目，这不是用于员工娱乐的设施，而是真实反映制造过程的“窗口”。它所展示的，既有电子芯片里写入的“参考数据”，也有实际操作之后的“真实数据”。

据了解，传输操作数据的设施，是设置于工位地面上的天线，而抓取操作数据的设施，则是埋伏在设备里的PLC传感器，这些表面上看不到的精密设备，却如实记录着操作者的一针一线。

“X螺栓安装的力矩参考值是396NM-484NM，首次采集数据的目标值是440NM”据工作人员讲解，大屏幕上显示的这项操作，符合工艺要求，而屏幕后方显示了绿色的笑脸符号，则直观的表示此次操作质量合格。

为了展现智能制造执行系统精准的防错、纠错功能，油液加注工位的员工还特别在加注工作完成前终止了操作，此时大屏幕上显示为滑稽的哭脸符号，同时系统自动报警，并且显示了距离标准参考值的差距数值，提醒工作人员及时纠正。

在智能化系统运用的重点工位，相关设备操作产生的“真实数据”，不但指导了操作者合法、合规作业，而且相关数据将随同整车档案，一并被录入质量管理系统，让整车的质量状态在生产过程中直观体现，让售后质量问题追溯可查、可控。

大批新型管理平台，助力智能化系统运行更高效

近年来，卡车公司立足于管理改革、着手于体制创新，相继研发了一批新型管理平台，这些平台成为保障智能化系统高效运行的左膀右臂。

“TOMS协同办公平台”是卡车公司针对生产管理研制的全新系统，它将各类流程、工作安排、信息传递、人事管理等工作项目整合，在实现无纸化办公的基础上，还实现了与微信、手机APP等功能的兼容。通常像邮件签发、流程审批等必须要在办公岗位上执行的工作，现在只需用手机操作即可完成，打破了时间和空间的瓶颈。

“T-SRM供应链管理平台”是针对供应商管理而开发的系统，它将不同供应单位的物料数据、供应状态等信息整合，实现自动分析和互通共享，大大提高了资源保障效率。

“质量责任追溯智能管理平台”是卡车公司围绕产品质量提升而开发的管理系统，配合智能制造执行系统的识别与警示，通过重点工位的PAD设备，快速录入整车装配过程中的质量问题，全过程跟踪质量问题的处置。此外，系统还能自动积累和分析数据，为产品质量改进提供有力的参考依据。

智能制造体系由“点”向“面”推广，实现管理过程透明化

在推行个性化定制的今天，将数万个零部件拼组成几千种型号的整车，可不是一场游戏那么简单。从零部件的组织到生产计划的下达，从设备管理到人员管理，从单纯的产量提升到产品质量提升，任何一个环节的纰漏，都将成为影响生产经营的“绊脚石”。

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而现在，智能制造执行系统的上线运行，则为卡车公司的生产管理铺平了前行的道路。从一段时间的实施效果来看，强大的数据采集与运用功能，让车辆自动识别、设备自动控制成为现实，让设备作业数据、质量控制信息可以实时共享，让操作者的工作全程公开、透明，助力管理者的责任划分更清晰、考核依据更直观、管理过程更高效。

新理念、新征程，在创新升级计划实施过程中，卡车公司不断用创新思维，打造低成本、高效率、高质量的企业核心竞争力。目前，由总装配一车间的试点开始，卡车公司正将智能制造体系由“点”向“面”推广运用，他们用实际行动证明，“卡车制造”已经大步走在智能化创新之路上。

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